1、焊縫存在氣孔
（1）焊縫內(nèi)部或表面存在氣孔缺陷
（2）危害
1)氣孔減少了焊縫的有效截面積，使焊縫疏松，從而降低了接頭的強(qiáng)度，與其他焊接缺陷形成貫穿性，破壞了焊縫的致密性;
2)連續(xù)氣孔在焊縫中，將會(huì)降低焊縫承載能力，使焊接結(jié)構(gòu)發(fā)生破壞。
（3）原因分析
1)氣孔的形成是熔池金屬在凝固過(guò)程中，有大量的氣體要從金屬中逸出來(lái)，當(dāng)凝固速度大于氣體逸出速度時(shí)，就形成氣孔;
2)產(chǎn)生氣孔的主要原因是母材或填充金屬表面有銹、油污等;
3)焊條及焊劑未烘干會(huì)增加氣孔量，因?yàn)殇P、油污及焊條藥皮、焊劑中的水分在高溫下分解為氣體，增加了高溫金屬中氣體的含量;
4)熔池冷卻速度大，不利于氣體逸出;焊縫金屬脫氧不足也會(huì)增加氧氣孔。
（4）防治措施
1 )清除焊絲、管道坡口及其附近表面的油污、鐵銹、水分和雜物;
2)采用堿性焊條、焊劑，并徹底烘干;
3)采用合適的焊接極性，并用短電弧施焊;
4)焊前預(yù)熱，減緩冷卻速度;
5)選用合適的運(yùn)條方法；
6）可適當(dāng)增大電流,降低焊速,控制熔池的大小在焊條直徑的三倍以下,選用合格的焊條,堿性焊條電弧盡量低，酸性焊條在引弧、收弧時(shí)可適當(dāng)拉長(zhǎng)；
7）斷弧時(shí)，焊條應(yīng)在斷弧處作短暫停留或作回焊運(yùn)條，以控制不良?xì)怏w的進(jìn)入；
8）重新起弧時(shí)，對(duì)弧坑有缺陷部位采用砂輪打磨處理，打磨到原斷弧處，在斷弧前的焊道處起弧焊接，且能夠全部覆蓋斷弧時(shí)焊道部位；
9）防風(fēng)措施要到位，低氫型焊條對(duì)風(fēng)非常敏感，較要嚴(yán)格防風(fēng)，采用超短弧焊接，無(wú)防風(fēng)措施不能焊接作業(yè)，經(jīng)驗(yàn)證明二級(jí)風(fēng)以下同樣可能出氣孔；
10）焊條偏弧時(shí)，應(yīng)斷弧替換焊條和打磨處理；
11）焊工的焊接手法不熟練應(yīng)加強(qiáng)針對(duì)性練習(xí)，盡快掌握控制缺陷的能力。
2、焊縫存在夾渣
（1）焊縫內(nèi)部或表面存在夾渣缺陷
（2）危害
1 )焊縫夾渣的幾何形狀不規(guī)則，存在著棱角或尖角，容易在承受載荷時(shí)產(chǎn)生應(yīng)，力集中;
2)夾渣的危害比氣孔要嚴(yán)重，因?yàn)閵A渣往往是裂紋的起源。夾渣缺陷還降低焊縫金屬的力學(xué)性能。
（3）原因分析
1)坡口尺寸不合理;
2)坡口有污物;
3)多層焊時(shí)，層間清渣不徹底;
4)焊接線能量小;
5 )焊縫散熱太快，液態(tài)金屬凝固過(guò)快;
6)焊條藥皮、焊劑化學(xué)成分不合理，熔點(diǎn)過(guò)高;
7)鎢極惰性氣體保護(hù)焊時(shí)，電源極性不當(dāng)，電流密度大，鎢極熔化脫落于熔池中;
8)手工焊時(shí)，焊條擺動(dòng)不良，不利于熔渣上浮。
（4）防治措施
1 )清除焊絲、管道坡口及其附近表面的雜物;
2)多層焊時(shí)，層間清理要徹底;
3)采用直流反接并用短電弧施焊;
4)手工焊時(shí)，選擇合適的擺動(dòng)，分離熔渣與熔敷金屬。
5）組對(duì)間隙不宜過(guò)小，在工藝參數(shù)的范圍內(nèi)選用較大電流，焊接熔深，同時(shí)焊速不宜過(guò)快；
6）根焊道不能過(guò)薄和打磨過(guò)多，去除表面熔渣（或黑點(diǎn)），把接頭打平。清根時(shí)要將焊道清成“U”形槽，避免形成夾角，焊接時(shí)熔渣不易浮出，根焊道打磨要有利于熱焊能控制燒穿和產(chǎn)生夾渣；
7）焊工應(yīng)糾正不正確的操作手法，控制運(yùn)條角度和擺動(dòng)幅度，焊接熔深；
8）焊條偏弧時(shí)，應(yīng)斷弧替換焊條和進(jìn)行打磨處理；
9）立焊道下坡焊時(shí)，焊速不宜過(guò)快，熔深。采用正確的焊條角度和運(yùn)條方法。特別是低氫型焊條，在填充焊時(shí)，3點(diǎn)位上下較要注意，手法要穩(wěn)，控制焊角度（建議3點(diǎn)位的平行角度為10—15度），焊速不宜過(guò)快，防止焊道兩側(cè)出現(xiàn)平行條形夾渣。
